소성가공 단조가공 압연가공 압출가공 ★ 직접압출 역식압출 봉재, 관재압출 충격압출 정수압압출 연속압출 제관가공 인발가공 전조가공 프레스가공 22-3-4 압출가공(extrusion)의 설계 시 고려해야할 사항에 대하여 설명하시오. 20-1-3 다음 소성가공에 대하여 설명하시오. 가. 압연가공 나. 압출가공 다. 인발가공 라. 프레스가공 마. 단조가공 19-1-7 압출(extrusion)가공에서 압출방법 4가지에 대하여 설명하시오. 18-4-2 압출가공(extrusion)에서 압출력에 영향을 주는 인자에 대하여 설명하시오. 16-2-3 아래 그림과 같은 일정한 단면을 가진 알루미늄 제품(길이가 긴)을 제작하는 방법을 그림을 그려 설명하고 이 공정의 특징에 대해 설명하시오. 16-4-3 정수압 압출이 무엇인지..

1. 개요 1) 정의 프레스 기계를 이용한 가공 2) 프레스 가공의 특징 복잡한 형상을 간단하게 가공 절삭에 비해 인성 및 강도가 우수 (변형 경화) 정밀도가 높고 대량 생산 가능 재료 이용률이 높다 (주조 등에 비해) 가공속도가 빠르고 능률적 절삭가공만큼 숙련된 기술을 요하지 않음 3) 프레스 가공의 문제점 높은 초기 투자 비용 (금형 제작 비용, 프레스 비용, 안전장비 비용 등) 생산량 변화에 대한 적응 어려움 (물량 감소) 안전문제 (높은 압력 → 작업자 안전 위험) 소음 및 진동 (근무 환경 영향) 형상 제약 (3차원 형상 생산시 여러번의 공정을 거쳐야 함 치수 정밀도 (상대적으로 낮음) 4) 프레스 가공 종류 전단가공 (Shearing) 블랭킹 (Blanking) 펀칭 (Punching) 전단 ..

1. 개요 1) 정의 규소, 모래 또는 열경화성의 합성수지와 혼합한 분말을 가열된 금형에 뿌려 두 개의 주형을 만들어 용융 금속을 넣어 주물을 만드는 방법을 이른다.주형을 신속하게 대량생산할 수 있고, 정밀도가 높으며, 주조면(鑄造面)의 표면이 아름답고 기계 가공을 하지 않아도 사용할 수 있는 장점이 있다. 2) 공정 셸몰드 금형을 상태검사 후 주형기에 장착 - 외관검사를 통한 변형 여부 확인 - 상, 하형 파팅라인 확인 - 분할 핀 마모상태 확인 셸몰드 금형을 200 ~ 300도로 예열한다 (LPG 가스 점화를 이용한 가열) 금형에 주물사 + 열가소성 수지 결합제를 주입한다 모형의 열이 열가소성수지 결합제를 경화시킬때까지 대기한 후 뒤집어서 경화되지 않은 부분을 분리한다 (일반적으로 모형으로부터 10 ..

1. 개요 1) 고압응고주조법 정의 금형 내에 용탕을 주입하고 나서 용탕이 용융상태 또는 반 용융상태에 있을 때 프레스를 이용하여 기계적으로 높은 압력을 가하여 제품을 성형하고 계속해서 응고가 완료될 때까지 가압을 유지하는 주조법 직접 용탕 단조법 / 간접 용탕 단조법으로 구분 가능 용탕이 이동하지 않는 프레서 가압 응고법 / 용탕이 상대적 이동을 하는 압입 용탕 단조법으로 구분 가능 2. 고압응고주조법에 대한 고찰 1) 고압응고주조법 특징 탕도나 압탕 시스템이 없으므로 수율은 90% 이상 얻어진다 금형면에 가까운 뛰어난 표면 마무리가 얻어짐 (금형 주조 특징) 개폭적인 수축 및 표면 마무리가 가능 (지속 가압) 주물을 열처리 할 수 있음 조직의 미세화, 균질화 및 고밀도화 → 기계적 성질 향상 단면 두..

1. 개요 1) 저압주조 정의 밀폐된 도가니에 압축공기, 또는 불활성 가스를 불어 넣고, 용탕면에 0.7kg/cm^2의 (약 0.6bar)비교적 작은 압력을 가하여 용탕과 주형을 연결하는 금탕관을 통해서 용탕을 중력과 반대 방향으로 밀어 올려서 주입시키는 주조 방법 다른 주조법과 달리 쇳물을 주입하는 방향이 중력과 반대방향이며, 주입 속도를 조절할 수 있으며 주로 Al, Mg 합금 등의 경합금 주조에 이용 2) 작업 영향 요소 용탕온도 주입압력 주입시간 3) 작업 공정 도가니, 급탕관, 금형에 도형제 (탄산칼슘, 규산나트륨, 수용액)을 도포 금형을 조립 압축공기의 압력에 의해 금형 안에 용탕 주입 일정시간 가압 후 압력 제거 (급탕관 내부 주입되지 못한 쇳물은 도가니로 다시 떨어짐) 금형을 해제 후 제품..

1. 개요 불활성가스금속아크용접 (GMAW; Gas Metal Arc Welding = MIG;Matal Insert Gas Welding, Solid Wire Welding) 실드금속아크용접 (SMAW; Shield Metal Arc Welding, 피복아크용접) 용제-코어 아크용접 (FCAW; Flux Cored Arc Welding, 플럭스코어드 아크 용접) 불활성 가스 텅스텐 아크용접 (GTAW; Gas Tungsten Arc Welding = TIG; Tunsten Insert Gas Welding) 특수용접 서브머지드 아크 용접 (Submerged Arc Welding) ★ CO2 가스 아크 용접 원자수소아크용접 아크스팟용접 (플러그 용접) 스터드 용접 일렉트로 슬래그 용접 (electro-s..

1. 개요 1) 전해가공 정의 전기호학적 용해작용을 재료의 가공할 부분에 집중시켜 원하는 모양, 치수, 표면 상태를 얻는 가공법. 일감과 전극은 0.02 ~ 0.7mm 정도로 근접시켜 전해액 (NaCl, NaNO3)을 통하여 일감은 +극, 공구는 -극이 되도록 통전하여 실시하며 전압은 5 ~ 20V, 전류밀도는 30 ~ 200A/dm^2가 사용됨 2) 전해가공 원리 공구를 음극, 공작물을 양극에 연결 양극 사이에 전해질 용액을 흘려보냄 전해질 용액 (전해액)이 전기화학반응을 일으켜 공작물의 금속 이온을 용해시키면서 가공 양극, 공작물이 철이라고 했을때) Fe → Fe2+ 2e- 음극(전해재료) 2H2O + 2e- → H2 + 2OH- 2. 전해가공에 대한 고찰 1) 전해가공 특징 장점 단점 경도나 인성이..

인터넷에서 흔히 볼 수 있는 KS 기계제도 규격입니다. (제가 수정한거 하나도 없는 동일한 버전이니 다운 받아서 쓰시면 됩니다) 모든 KS 규격이 담겨있지는 않지만, 기계제도에 한해서는 해당 규격만 이해해도 기계설계의 기본적인 내용을 전반적으로 알 수 있기에, 해당 목차를 기준삼아 먼저 KS 규격을 정리해보겠습니다.

1.개요 절삭가공 : 절삭가공은 절삭공구를 사용하여 피삭재를 원하는 형상으로 가공하는 공정이다. 절삭열 : 절삭을 할때 절삭공구와 피삭재간의 마찰 등으로 인해 발생하는 열 절삭열은 절삭가공의 품질과 생산성에 큰 영향을 미친다. 절삭열은 다음과 같은 문제점을 야기한다. 피삭재의 열변형: 피삭재가 가열되어 변형을 일으키는 현상 공구의 손상: 공구가 가열되어 변형되거나 마모되어 손상될 수 있다 가공 품질의 저하: 절삭열로 인해 피삭재의 표면이 거칠어지거나 변형될 수 있다 따라서 절삭가공에서는 절삭열을 적절하게 제어하는 것이 중요하다. 2. 절삭가공의 절삭열 발생 메커니즘 절삭열의 열원은 크게 세 가지로 나눌 수 있다. 주 전단영역 : 피삭재의 소성 변형이 열을 초래 (대부분 칩 내 잔류한다) 공구와 칩 공유 ..

0. 키워드 가공경화 소성변형 인장강도 연성 경도 소성변형 1. 개요 가공경화 : 금속을 가공, 변형시켜 금속의 경도나 강도가 증가하는 현상 물체에 소성변형을 주면, 변형 정도가 늘어남에 따라 변형에 대한 저항이 증대하여 변형되지 않은 재료보다 단단해지는 성질을 말한다. (ex. 칼을 만들때 망치로 두들기거나 압착 또는 굽힘으로 금속을 강화시킴) 금속의 강화기구는 크게 네 가지로 구분할 수 있다. ○ 결정립 미세화 : 전위가 넘어야하는 결정립을 많이 만들어서 전위의 이동 방해 ○ 고용체 강화 : 고용체 내 불순물 원자 주변에 격자 왜곡과 응력장 형성으로 장애물 역할을 하여 전위 이동 방해 ○ 석출 경화 : 재료 내부에 단단한 석출물을 분산시켜 전위의 이동 방해 ○ 가공 경화 : 금속이 변형을 일으킴에 따..

1. 잔류응력 정의 잔류응력 : 물체가 외력도 없이, 상온인데도 불구하고, 재료 내부에 잔존하고 있는 응력을 잔류응력이라고 한다. 용접으로 인한 국부적 열의 불균일, 열처리에 의한 열의 불균일 등에 의해 발생한다. 2. 주조품(주철 베드)의 잔류응력 제거 프로세스 1) 응력 제거 주조품은 주조 후 냉각이 균일하게 되기 어려움 냉각시 불균일한 냉각으로 주물 내부에 발생하는 열응력에 의해 영구변형이 발생함 이때 힘의 평형을 이루는데 내부응력이 존재하게 됨 이는 주물의 강도를 저하시킬 수 있음 또한, 추후 경년 변화에 의한 변형으로 인해 균열까지 발생할 수 있음 따라서 주조응력(잔류응력)이 클때는 응력제거처리 필요 복잡한 형상 주물은 아래의 이유로 주조응력이 큼 - 각 부분이 서로 구속하고 - 자유로운 수축을..

1. 개요 1) 정의 주물 : 융해된 금속을 주형에 넣고 응고시켜 원하는 금속제품으로 만드는 일, 또는 그 제품 2) 결함의 종류 기공(Blow hole) 수축공(Shirinkage hole) 편석(Searegation) 변형과 균열 (Deformation & Crack) 치수 불량 (Shift) 주물표면불량 유동불량 내장물(게재물) 혼입 (Inclusion) 용탕 침투 (Penetration) 팽창 (Swell) 낙하 (Drop) 3) 일반적인 결함 2. 결함 1) 기공 (Blow Hole) 고체 재료 속에 기포가 들어감으로써 생긴 중공의 구멍 원인 - 금형 캐비티 내 공기 및 수분에 의한 열분해 가스 혼입 - 배출되지 않은 가스가 주물 내부에서 중공 부분의 구를 만듬 → 구멍의 형태로 응고 대책 - ..

1. 개요 부품을 결합하는 방법은 여러 가지가 있다. 볼트, 너트에 의한 결합 (유지 보수가 필요함) 리벳팅 (반영구적) 웰딩(영구적) 2. 용접의 장점 재료 중량 절약 : 볼트, 너트는 볼트 홀을 위한 살 등 여유 치수가 필요하다 이음 형상 자유 재료 두께 자유 기밀성과 수밀성 우수 신뢰도 높음(주물에 비해) 이음의 효율을 100% 정도로 높일 수 있음 주형이 필요 없어, 소규모 작업도 가능 간단하여 작업 자동화 가능 3. 용접의 단점 열로인한 변질부 → 취성 → 적당한 열처리 필요 잔류응력 발생 (냉각) → 냉각으로 인한 수축에 의하여 균열 발생 → 잔류응력 제거 필요 균열 전파 방지 설계 필요 (같은 몸으로 봐도 됨 이음의 효율 100% 육박) 숙련된 기술이 필요 기공 등의 결함 다수 (검사 철저히..

1. 밀링 가공 밀링 정의 밀링(milling) : 점진적으로 칩을 제거함으로써 표면을 생성하는 기계가공공정 공작물이 움직이는게 일반적이지만 커터가 움직이기도 한다 다인 커터를 사용 → 높은 절삭률 밀링커터 → 다인선이 단속적 절삭을 실시 밀링 → 외주 밀링과 정면 밀링으로 나눌 수 있음 - 외주 밀링 : 커터의 회전축과 제품 표면이 나란함 - 정면 밀링 : 표면이 커터측에 수직함 2. 밀링 커터의 분류 분류 밀링커터의 종류 구조에 의한 분류 납땜 밀링커터 용접 밀링커터 솔리드 밀링커터 절삭날 위치에 의한 분류 [외주에만 절삭날] 각도 밀링커터, 총형밀링커터, 홈파기 밀링커터 등 [외주 및 경면에 절삭날] : 엔드밀, 정면 밀링커터, 측면 밀링커터 등 릴리빙 방법에 의한 분류 릴리빙 밀링 커터 윤곽 연삭..

0. 키워드 / 무엇을 설명해야하는지? Fe-C 평형상태도 공석, 공정반응의 정의 각 반응의 메커니즘 1. 개요 Fe-C계 평형상태도 : 금속합금의 조성, 온도, 압력을 변화시켰을 때, 평형상태에서 출현하는 상을 나타내는 도표. 상태도라고도 한다. 공정반응 (eutectic reaction) : 액상이 냉각 중에 2개의 고상으로 등온·가역적으로 변태하는 반응 공석반응 (eutectoid reaction) : 고체 상태에서 고용체가 어느 일정 온도에서 동시에 2개가 석출되는 상태를 말한다. 반응이 생기는 점을 공석점(共析點)이라고 하며, 이때의 결정을 공석정(共析晶)이라고 한다. 2. 공정반응에 대한 고찰 공정반응은 액상이 냉각 중 2개의 고상으로 등온, 가역적으로 변태하는 반응이다 Fe-C상태도에서는, ..